高粘度转子泵故障现象及原因分析
经过多次泄漏故障后的检查，常见的故障现象主要表现在以下几点:
(1)动、静环柔性石墨圈时常因安装不当造成石墨圈翻边损坏。
由于介质为高温沥青，普通橡胶密封圈和四氟密封圈都无法在此工况下使用，所以该泵的密封结构选用了波纹管辅以耐高温的柔性石墨圈的结构。在原密封结构中，动环柔性石墨圈和静环柔性石墨圈取代了常温介质型机械密封中通常使用的橡胶“0”型圈，但由于柔性石墨圈缺乏弹性，在用机械外力强行压人密封槽时，平稳均衡操作的要求较高，否则极易造成柔性石墨翻边损坏，这客观上提高了检修的操作难度，增加了故障率。(2)动、静环密封摩擦副内径表面和波纹管内、外侧结焦严重。
密封端面和波纹管内、外侧结焦也是 引发泄漏的主要故障，高温沥青在旋转的摩擦副中温度继续升高，一部分正常泄漏量的介质泄漏出摩擦副端面后，温度降低出现结晶，在波纹管内径波谷处逐渐堆积出结焦物和积碳，影响了波纹管的浮动性和弹性，进而引起泄漏。波纹管介质侧外径波谷内也容易沉积沥青结焦物引起失弹。
(3)静环波纹管撕裂。
重油和沥青介质类型泵有个共同的特点，泵停运后，泵体内残存介质温度下降，重油和沥青开始凝固，所以泵启动运行前必须充分预热暖泵，否则未完全融化的介质将会阻碍波纹管的旋转，密封波纹管在电机的传动扭力矩和沥青介质的粘滞力矩的共同作用下发生变形，焊接金属波形片变形量过大，金属波形片焊缝被撕裂，密封失效。
改进措施及方案
高粘度沥青泵原密封结构在高温沥青介质使用过程中，存在动、静环柔性石墨密封圈安装难度大、波纹管使用过程中结焦物和积碳无法清除和波纹管在泵预热不到位时启动易撕裂这3种缺点。针对这些缺点，在改进方案中应考虑做到尽量降低工人的安装工艺难度，在结构上避免因泵预热不透造成密封损坏，减少波纹管的结焦和积碳并及时将生成的焦炭冲洗清理。对于用在高温场合的机械密封，以往的做法大都是 从改善环境的办法人手，将苛刻的工作环境变为能接受的环境，通常是 加设可靠的冷却、冲洗措施，波纹管的介质侧采用轻质蜡油或柴油冲洗，波纹管内侧和压盖外侧采用热水(软化水)进行急冷，用以降低密封腔温度和防止结焦。由于丙烷沥青泵输送介质不再回炼，所以加设密封冲洗的蜡油或柴油的方案成本过高，且影响沥青产品成分，故不宜采用。因此，只有从改进机械密封结构的角度出发，设计出一种能规避各种不利因素对密封造成破坏的方案为妥。针对原密封的3种缺点，新密封做了以下几点改进:
(1)为消除波纹管介质侧波谷内结焦和积碳问题，将波纹管由静环改为动环。
波纹管随轴一起旋转，介质在波纹管波谷内以一定相对速度冲洗，可以避免结焦物和积碳沉淀在波纹管介质侧的波谷内。
(2)加设蒸汽隔离套。
在机械密封和轴之间加设的蒸汽隔离套，隔离套壁厚为0.70 mm，由于原DBM80型密封内径和轴之间半径间隙仅0.60 mm，没有加装隔离套的空间，所以该保温转子泵的密封改进是 在选用了大一号的DBM85型密封基础上完成的。隔离套主要有两个作用:(1)密封正常泄漏标准内泄漏的沥青，温度缓慢降低，逐渐堆积在波纹管内侧波谷中引起波纹管失弹，由密封压盖蒸汽入口引进的带压蒸汽，进人波纹管密封和蒸汽隔离套之间，将从密封摩擦副泄漏的微量介质及时吹到隔离套和泵轴之间，并继续吹送到密封压盖的蒸汽出口，经放空管线排放到指定回收容器。解决了波纹管内侧结焦物和积碳堆积影响波纹管弹性和浮动性的问题。
(2)在开泵前的预热阶段，由于密封腔处于泵腔的盲肠位置，密封腔内介质的熔融时间存在滞后性，操作上不易掌握暖泵状态，启动时常损坏密封。加设了蒸汽隔离套后，暖泵时打开密封压盖上的蒸汽人口管线闸阀，高温蒸汽迅速到达机械密封内径处，金属波纹管温度很快就会上升，附着在波纹管外径表面上的沥青介质在短时间内就可达到熔融状态，消除沥青介质对金属波纹管的粘附力。密封表面介质熔融速度远快于泵腔内介质的熔融速度，有效降低了开泵时密封波纹管被撕裂的机率。
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