1系统工况诊断
为了适应螺杆泵的快速发展，其工况诊断分析的研究领域也表现得较为活跃，发展至今较为成型的方法有：a)电流法即通过测试驱动电机的电流变化来诊断泵工作状况。
b)扭矩法对光杆进行扭矩测试，以光杆工作扭矩变化诊断螺杆泵的工况以及液量变化法诊断油井故障。
c)憋压法在螺杆泵工作条件下，采取关闭井口生产阀门憋压，测量井口出油压力和套管压力来诊断泵的工况。
近年来随着螺杆泵应用的进一步推广，分析技术也得到了很大发恳很多学者对螺杆泵采油井的工况分析技术做了专门的研究。1998年，井筒和泵的工作特性参数，如排量、扬程、效率及功率，并与泵水力特性曲线或理论特性曲线作比魏了解泵的工况。根据油井产量及泵的工况点所在特性曲线图上的位置和泵的特性参数，判断泵与油层匹配状况及泵工况较差的原因。1999年，设计了以工况测试和回放诊断为主的2步工作步骤，即先采集存储抽油光杆静止时的载荷和运动时的载荷、扭矩数据，然后回放数据，进行工况诊断。
2002年，高粘度沥青泵采油系统光杆的受力来监测螺杆泵采油系统的工作状况。其测试技术原理是：按照地面驱动螺杆泵采油系统的工作原理，驱动头经方卡子将动力传递给光杆，方卡子紧紧夹持着光杆，并卡在驱动头的驱动轴上，同时起着传递扭矩和承受载荷的作用。因此，方卡子与驱动头的驱动轴连接处是测取光杆受力的较佳位置。在方卡子与驱动头的驱动轴之间安装特制的传感器，可同时测取方卡子施加在驱动轴上的载荷和它们之间的扭矩。
诊断系统主要由专用的光杆载荷、扭矩和转速测试传感器、信号传输装置、数据采集和转换装置、数据采集软件和螺杆泵采油系统优化软件等组成，利用光杆因受扭转力和轴向拉力而发生扭转和拉伸变形，将采集到的变形信号转换成能够被计算机采用的数字信号，实现井下单螺杆泵的光杆载荷、扭矩和转速的实时测试，并进行对比分析。
截至目前，螺杆泵采油技术已经相当成熟。螺杆泵抽油杆柱合理的设计、制造技术的提高使螺杆泵寿命得到明显延长，已基本上能够满足油田需要。但是，随着地面驱动螺杆泵采油技术的进一步推广应用，使得抽油杆失效问题越来越突出，特别是抽油杆断脱事故的发生，严重制约着采油效率，也约束着该举升技术的优点发挥和进一步推广应用。
2失效问题研究
随着地面驱动单螺杆泵推广规模的扩大，抽油杆失效问题也愈来愈突出，限制了这种螺杆泵的应用。1992年对地面驱动单螺杆泵使用中出现的问题及失效形式进行了分析，并提出提高橡胶与外筒粘接强度、选用高晴定子、装防砂筛管等措施。2000年，地面驱动单螺杆泵抽油杆的失效问题进行研究，主要从杆柱的结构及强度方面进行分析，并提出了把抽油杆的实际应力控制在许用应力以下、保证杆柱的刚度、保证螺纹配合精度等相应的预防措施。
近几年来螺杆泵的应用研究迅速发展，螺杆泵的优化设计理论也为有效预防抽油杆失效。1997年，以流体力学和理论力学为基础，提出了采用数学模型分析泵的流出动态，依据给定的边界条件、流动参数和井身结构，计算下泵深度和实际扬程，优化泵的工作参数。1998年，根据地面驱动单螺杆泵的工作特点，分析了传递动力的抽油杆柱受力状况，由于抽油杆柱受复合载荷的作用，在承受扭矩的同时承受较大的轴向力，给出了各种载荷的计算方法。提出了把抽油杆柱设计成2级杆柱的等强度组合设计方法，即先按要求及标准确定2级杆柱的直径和长度，然后按强度条件进行校核。
1999年，螺杆泵的工作特性，找出保温齿轮泵采油井的高效工作区，以此为基础对螺杆泵采油井进行优化设计。同年，对螺杆泵采油系统抽油杆柱运动模型进行深入研究之后，提出了螺杆泵抽油井节点系统优化设计技术(描述抽油杆柱运动的偏微分方程和定解条件)，在力学分析的基础上推导并建立了地面驱动螺杆泵抽油井抽油杆柱的应力计算模型。2002年，聚驱螺杆泵生产系统优化理论，包括泵、抽油杆、油管、配套工具和驱动头的选择等。通过对抽油杆柱的合理设计，可以提高杆柱的强度、延长杆柱的使用寿命，有效地降低了杆柱失效问题的发生。
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